Fallbeispiel: Egemin implementiert Warehouse-Management-System bei Vandeputte

Kundenservice hat bei Vandeputte oberste Priorität. Das Einkaufsverhalten hat sich in der letzten Zeit jedoch stark gewandelt. Immer mehr Bestellungen gehen online ein. Kennzeichnend für diese ist vor allem ihr geringerer Umfang: Während früher beispielsweise 100 Handschuhe auf einmal bestellt wurden, werden heute zehn Bestellungen mit je zehn Handschuhen getätigt. Das stellt hohe Anforderungen an die Logistik, denn die Produkte sollen innerhalb von 24 Stunden beim Kunden sein. „Wir möchten natürlich immer pünktlich liefern – keine Frage“, erklärt Dirk Vandeputte, CEO des Unternehmens. „In den letzten Jahren haben wir aber nicht nur unsere E-Commerce-Strategie ausgebaut, sondern sind zusätzlich auch sehr stark gewachsen. Deshalb war für uns schnell klar, dass wir unsere logistischen Abläufe optimieren müssen.“ Ein zusätzliches Lager für 3.000 Paletten fing das Wachstum zwar kurzfristig ab, jedoch war dies mit  Transport- und Mietkosten verbunden.

Deshalb baute der Spezialist für Sicherheitsausrüstungen nicht nur ein neues, 14.000 m² großes Lager, sondern suchte dafür auch eine automatisierte Lösung und fand in Egemin den geeigneten Partner für die Umsetzung. Die Entscheidung begründete sich nicht nur durch die langjährige Erfahrung des Intralogistikexperten am internationalen Markt. Egemin konnte Vandeputte auch alles aus einer Hand liefern: von der Beratung und der Konzepterstellung bis hin zur termingerechten Umsetzung und Inbetriebnahme.

Für die Zukunft gerüstet

Vandeputte sorgt mit seinem breiten Produktportfolio für die persönliche Sicherheit am Arbeitsplatz. Industriebetriebe und Heimwerkermärkte vertrauen auf Sicherheitsanzüge, Handschuhe, Gehörschutz und spezielle Hygieneartikel des belgischen Unternehmens. Die neue Logistikanlage zur Abfertigung sämtlicher Artikel umfasst ein AKL für 36.000 Behälter mit drei Miniload-Regalbediengeräten (RBG), ein Palettenlager mit 12.000 Plätzen, vier Kommissionierstationen mit einem Pick-to-Belt-Bereich und ein Förder- und Sortiersystem mit Drop-to-Light-Displays. Das AKL kann dabei auf fünf Miniload-RBG und der Palettenbereich um weitere 4.000 Plätze erweitert werden. „Und falls das immer noch nicht ausreichend sein sollte, stehen hinter dem Gebäude weitere 4.000 m² zur Verfügung“, erzählt Peggy Daneels, ICT & Supply Chain Director bei Vandeputte. „Wir sind also in jedem Fall für die Zukunft gerüstet.“

Sichere Prozesse

Zu einer zukunftssicheren Lösung trägt das Warehouse-Management-System E̛wms bei. Am Wareneingang weist die Software den ankommenden Artikeln einen Platz in einem der Lagerbereiche zu. Dazu werden sämtliche Produktdaten wie Abmessungen, Fassungsvermögen nach Behältertyp und Maximalgewicht erfasst. Auf dieser Grundlage bestimmt die Software den Weg der Waren durchs Lager. In das Palettenlager kommen die Großlieferungen, während im Pick-to-Belt-Bereich die Waren mit hohem Umschlag einen Platz finden. Im sogenannten „Ugly-Bereich“ werden große, schwere Waren eingelagert und das AKL dient der Bevorratung von Einzelteilen. Dieses wird über eine Fördertechnik aus dem Großlager oder aus dem Pick-to-Belt-Bereich befüllt.

Eingehende Bestellungen registriert E̛wms und fordert diese aus den entsprechenden Bereichen an: volle Paletten sowie komplette Kartons aus dem Palettenlager und Bestellungen von Einzelteilen aus dem AKL. Diese werden zunächst über eine Förderstrecke an eine der vier Kommissionierstationen im AKL gebracht und dort von den Mitarbeitern zu einem Auftrag zusammengestellt. Fertig gepackte Kartons beschriften die Kommissionierer wenn nötig und versehen sie mit einem Versandetikett. E̛wms weiß auch, in welchen Fällen eine individuelle Kundenbeschriftung oder -verpackung notwendig ist, und zeigt dies entsprechend auf den Drop-to-Light-Displays an. Anschließend gelangen die Kartons auf Paletten über eine der 15 Sortierbahnen zum Warenausgang. Produkte mit hohem Umschlag werden direkt zur Pick-to-Belt-Anlage gebracht und kommissioniert.

Überzeugende Ergebnisse

Egemin setzt bei Vandeputte das sogenannte Konzept der integrierten Logistiklösung ein. Das heißt, in dem System werden unterschiedliche automatische Lagerbereiche kombiniert und zu einem Gesamtsystem zusammengefügt. Mit der Automatisierung der gesamten Anlage bewältigt das Unternehmen heute einen täglichen Durchsatz von 900 Behältern im Wareneingang und 510 Behälter im Warenausgang. Das entspricht einer 25 Prozent gesteigerten Auftragsbearbeitung. Darüber hinaus wurde die Fehlerquote durch die ständige Rückverfolgbarkeit aller Artikel spürbar reduziert. Ist ein Behälter leer, bestätigt ein Mitarbeiter dies durch Einscannen. Ebenso wird jeder Zwischenschritt durch Scannen registriert. Eine Übersicht über die exakten Bestände ist so zu jeder Zeit gewährleistet und die Transparenz aller Prozesse im Vergleich zu vorher gestiegen. „Diese ist vor allem zu Spitzenzeiten enorm wichtig. Wir können mit E̛wms jederzeit den Status eines bestimmten Produkts abfragen und auch beispielsweise die Inventur lässt sich jetzt viel einfacher und zuverlässiger durchführen“, fasst Peggy Daneels die Ergebnisse zusammen. „Die Lösung aus einer Hand war für uns ein echter Gewinn, denn wir konnten so die Zeit für die Suche nach geeigneten Anbietern für einzelne Teilbereiche einfach überspringen und profitieren jetzt von der Erfahrung und dem Know-how der Experten von Egemin.“

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