Zwischenlager in der Produktion vermeiden

Die Firma Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH & Co. KG in Fridolfing, hat sich dazu entschieden, ihren Materialtransport zu automatisieren und setzt dabei auf den Intralogistik-Baukasten des Dornbirner Unternehmens Servus Intralogistics GmbH. Nach erfolgreicher Inbetriebnahme des Servus-Systems an den Standorten in Deutschland und Ungarn, werden derzeit die nächsten Erweiterungsschritte realisiert.

Seit mehr als einem halben Jahrhundert werden mit dem Namen Rosenberger moderne Technik, Qualität und Kreativität verbunden. Eben diese Maßstäbe setzt das bayrische Familienunternehmen auch bei seinen Partnern an. Die Firmenchronik des Spezialisten für Hochfrequenztechnik liest sich wie eine einzige Erfolgsgeschichte. 14.000 – von Losgröße 1 bis in die Millionen Stückzahlen an Endprodukte – werden am Standort in Fridolfing pro Jahr produziert.

Um dem seit Jahren anhaltenden Wachstum Herr zu werden und darüber hinaus für die Zukunft gewappnet zu sein, startete Rosenberger das Projekt „Hybrid“, bei dem unter anderem ein verbesserter Wertstrom angestrebt wurde. „Unser Ziel war es, über eine schnelle Intralogistik mit Produktionsversorgung zu verfügen“, erinnert sich Albert Staller, Leiter des Supply Chain bei Rosenberger, zurück.

Hochbahn verbindet mehrere Hallen

Auf der Suche nach einer modernen Transport- und Lagertechnik ist man deshalb bei Rosenberger auf das Servus System gestoßen. „Mit Servus haben wir ein innovatives Intralogistiksystem gefunden“, sagt Projektleiter Roman Fritzenwenger und führt aus: „Servus ist eine Erweiterung des Ware-zum-Mann-Prinzips. Die Ware kommt direkt zum Montageroboter bzw. zur Montagelinie.“

24 autonome Servus Transportroboter (Autonomous Robotic Carrier, ARC3) sorgen nun über mehrere Hallen hinweg zwischen Wareneingang, Kommissionierung, Produktion, AKL und Warenausgang für einen effizienten Materialfluss.

Im Workshop zum passenden Konzept

Bewährt hat sich vor allem ein gemeinsamer Workshop im Vorfeld des Projekts, in dem das Konzept für die richtige Gestaltung des Materialflusses ausgearbeitet wurde. Daraus ergab sich die Platzierung der Arbeitsstationen rund um die dezentralen Servus-Bahnhöfe. In diesem Konzept werden lediglich drei Servus-Bahnhöfe benötigt, um 23 Montageautomaten, 5 Bihler-Automatenanlagen sowie sämtliche Handarbeitsplätze zur richtigen Zeit mit dem richtigen Material zu versorgen.

Als weiteres Ergebnis aus dem Workshop legte Rosenberger verschiedene manuelle Lager zu einem automatischen Kleinteilelager (AKL) zusammen. Durch die Auflösung von externen Lagern sowie hinfällig gewordenen Kanban-Regalen wurden im Lagerbereich viele Flächen eingespart. Darüber hinaus wird aus dem neuen Servus-AKL der Rosenberger-Standort in Ungarn bedient.

Die Flächeneinsparungen mit der Einführung des Servus System betreffen jedoch nicht nur den Lagerbereich. Auch in der Produktion wurden wertvolle Flächen für produktive Zwecke frei, da die Transportroboter 90 Prozent ihrer Wege überkopf zurücklegen sowie die Materialbestände auf das nötigste reduziert werden konnten.

Mit der Einführung von Servus wurde darüber hinaus die Prozesssicherheit erhöht. Die Automatisierung einerseits, und die einfache Handhabung der Bedieneroberflächen an den Servus-Stationen andererseits, führten zu einem drastischen Rückgang der Kundenreklamationen.

Servus an zwei Standorten installiert

Da sich das Konzept am Standort in Fridolfing bewährt hat, wurde es 1 zu 1 auch am zweiten Produktionsstandort in Ungarn installiert, wo nunmehr 15 intelligente und autonome Transportroboter für einen effizienten Materiafluss zwischen Wareneingang, Kommissionierung, AKL sowie Produktion und Warenausgang sorgen.

Unterdessen werden in Fridolfing Schritt für Schritt neue Prozesse bzw. Bereiche angebunden. Weil Servus dezentral gesteuert ist und die ARCs autonom mit Schwarmintelligenz agieren, lässt sich das System jederzeit in Vollbetrieb erweitern. So werden derzeit neue Servus-Bahnhöfe sowie ein Neubau, in dem die Galvanik untergebracht ist, angebunden. Durch die einfache Skalierbarkeit des Servus-System bleibt Rosenberger für zukünftige Entwicklungen maximal flexibel.

Trotz des Wachstums und den damit verbundenen Erweiterungen bei gleichzeitiger Umsetzung des Projektes „Hybrid“ sowie der Automatisierung der Intralogistik, kann Rosenberger auf eine Liefertreue von über 96 Prozent verweisen. Nicht zuletzt deshalb ist man sich beim Hidden Champion aus Bayern sicher, mit Servus Intralogistics den richtigen Partner an seiner Seite zu haben: „Mit Servus haben wir ein flexibles System gefunden, das nach Lean-Prinzipien effizient arbeitet. Durch die Kreativität des Servus- und Projekt-Teams haben wir für die Zukunft völlig neue Möglichkeiten und Perspektiven in der Logistik entwickelt und auf den Weg gebracht“, sagt der Leiter des Supply Chain Management Albert Staller.