Cool geplant Das sind die Erfolgsfaktoren für die Automatisierung in der Tiefkühllogistik

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

Tiefkühllogistik automatisieren – aber richtig: Warum eine herstellerunabhängige Planung von Anfang an über Effizienz, Skalierbarkeit und den langfristigen Erfolg von entscheidet.

Die Bedeutung automatisierter Logistik-Lösungen im Lebensmittelhandel nimmt stetig zu. Um sowohl wirtschaftliche als auch technische Nachhaltigkeit sicherzustellen, ist es ratsam, bereits in einer frühen Projektphase auf eine herstellerunabhängige Planung zu setzen. Im Mittelpunkt stehen dabei nicht nur die Effizienzsteigerung von Lagerung, Kommissionierung und Materialflüssen, sondern auch Aspekte wie Skalierbarkeit, Energieeinsparung und die Verbesserung der Arbeitsbedingungen für das Personal. Tiefkühllogistik stellt hohe Anforderungen – von der Lagerung über die Kommissionierung bis hin zum Versand unter Einhaltung der Kühlkette. Die Kommissionierung ist dabei der personalintensivste Prozess und ein zentraler Hebel für Effizienzsteigerungen. 

Ausgangspunkt der Planung ist eine umfassende Ist-Analyse von Produktstrukturen, Auftragsdaten, Palettenbewegungen und Beständen. Daraus wird ein detaillierter Materialfluss abgeleitet, der auch Engpässe identifiziert und Optimierungs-Potenziale sichtbar macht. Auf Basis definierter Wachstumsszenarien werden zukünftige Durchsatzanforderungen ermittelt und in einen Soll-Materialfluss überführt. Durchschnitts- und Spitzenlasten bilden dabei die Grundlage für die Auslegung der Lager- und Fördersysteme. Die Auftragsanalyse ergibt, ob Auslagerreihenfolgen einzuhalten sind.

Auswahl und Bewertung von Lager- und Automatisierungsvarianten in der Tiefkühllogistik

In der Grob-Konzeptphase werden manuelle, teil- und vollautomatisierte Lagersysteme anhand von Kriterien wie Leistung, Flächenbedarf, Bauhöhe, Wirtschaftlichkeit, Ergonomie und Ausfallsicherheit gegenübergestellt. Bau-, Klima- und Brandschutzanforderungen fließen frühzeitig in die Variantenbildung ein. Ein besonderer Fokus liegt auf modularer Erweiterbarkeit und Flexibilität, etwa durch den Einsatz fahrerloser Transportsysteme zwischen Wareneingang, Produktion und Lager. Ergänzende Komponenten wie automatische Palettenwickler oder Leerpalettenspeicher können die Effizienz zusätzlich steigern. Auch automatisierte Roboter-Kommissionierung lässt sich technisch bewerten und optional in späteren Ausbaustufen integrieren.

Die Auswahl geeigneter Lagertechnologien erfolgt anhand von Kennzahlen wie Sortimentsstruktur, Umschlaghäufigkeit, Auftragsprofil und Lagerkapazität. Typische Lösungen sind Hochregallager mit Regalbediengeräten oder Shuttle-Systeme, ergänzt durch eine manuelle Referenzvariante. Die Systemauslegung orientiert sich am Soll-Materialfluss und berücksichtigt Lastspitzen, ohne eine Überdimensionierung zu verursachen. Pufferbereiche im Warenein- und -ausgang sowie Bereitstellbahnen vor den Verladetoren sichern eine unterbrechungsfreie Kühlkette.

Ein zentrales Ziel ist die fehlerfreie und ergonomische Kommissionierung. Ergonomische Arbeitsplätze mit Hubtischen und Hebehilfen reduzieren körperliche Belastungen und verbessern die Effizienz. Die Verlagerung von Arbeitsplätzen in temperierte Bereiche erhöht zusätzlich die Mitarbeiterzufriedenheit und Produktivität.

Supply Chain

TK-Lagerautomatisierung: Worauf es bei der Planung wirklich ankommt

Fazit

In der Detailplanung werden alle technischen Aspekte wie Layouts, Statik, Brandschutz sowie IT- und Software-Konzepte konkretisiert. Besondere Herausforderungen bestehen in der Bau- und Klimatechnik zur Vermeidung von Vereisung und Kondensation an Schnittstellen zwischen Temperaturzonen. Gleichzeitig werden Schnittstellen zu übergeordneten ERP-Systemen sowie Strategien für Ein-, Auslagerung und Kommissionierung definiert.